Jak wiemy, oliwki, owoce drzew oliwnych, są wykorzystywane na całym świecie do produkcji oliwy, past lub jako pożywienie i przekąska. Ford zbadał możliwość wykorzystania gałązek i liści, które są odpadami podczas zbiorów, do produkcji bardziej przyjaznych dla środowiska naturalnego części samochodowych.
Test został przeprowadzony w ramach projektu COMPOlive, którego celem jest wprowadzenie zmian proekologicznych w uprawie oliwek, wykorzystanie biokompozytów zamiast plastiku i wspieranie gospodarki o obiegu zamkniętym.
Odpady nie muszą iść do spalenia
Jak czytamy w informacji przekazanej nam przez Forda, wykorzystanie odpadów z drzew oliwnych do produkcji niektórych części samochodowych może zarówno zmniejszyć zapotrzebowanie na plastik używany w motoryzacji, jak i przyczynić się do lokalnej poprawy jakości powietrza, ze względu na unikanie spalania jako dotychczasowej metody pozbywania się odpadów po zbiorach oliwek.
Inżynierowie wyprodukowali prototypy takich elementów jak podnóżek kierowcy i elementy wnętrza bagażnika, wykorzystując do tego pozostałości gałązek oliwnych. Testy wykazały, że wyprodukowane komponenty są zarówno solidne, jak i wytrzymałe, a Ford ocenia teraz proces pod kątem masowego zastosowania, aby wykorzystać to rozwiązanie w pojazdach elektrycznych nowej generacji.
W testach użyto odpadów pochodzących z gajów oliwnych w hiszpańskiej Andaluzji, regionie znanym z największej produkcji oliwy z oliwek na świecie.
Początkowo inżynierowie z europejskiej siedziby Forda w Kolonii wykorzystali technologię symulacyjną pozwalającą na ocenę użyteczności drzew oliwnych pod względem trwałości, wytrzymałości i podatności na formowanie. Dzięki temu możliwe było rozpoczęcie produkcji prototypów. Składającą się w 40 procentach z włókien i w 60 procentach z przetworzonego plastiku polipropylenowego substancję poddano obróbce termicznej i uformowano wtryskowo do kształtu odpowiedniego elementu samochodu.
Praca popłaciła
– Aby uzyskać odpowiednią mieszankę, musieliśmy eksperymentować z różnymi proporcjami odpadów naturalnych i polipropylenu. To była ciężka praca, ale ostatecznie pozwoliła nam wyprodukować materiał, który nie ustępuje dotychczas stosowanym pod względem wytrzymałości, trwałości czy elastyczności – podsumowuje Thomas Baranowski, ekspert ds. formowania wtryskowego
Dodajmy, że projekt COMPOlive, który realizowany był w latach 2020-2023, musiał uwzględnić ograniczenia w podróżowaniu nałożone przez globalną pandemię. Partnerzy projektu spotkali się osobiście po raz pierwszy dopiero po około dwóch i pół roku od rozpoczęcia jego realizacji.
Czytaj też:
Samochody dla przedsiębiorców. Kto wygrał 2023 rok?Czytaj też:
Motoryzacyjne podsumowanie 2023. Kto wygrał, a kto przegrał mijający rok?